Aluminium-Recycling am Standort Meinerzhagen :führt Metall effizient zurück in den Kreislauf

Die Kernbetriebe der OTTO FUCHS KG am Standort Meinerzhagen bestehen aus einer Schmiede, einer Strangpresserei, einer Kleinpresserei und einer Räderfertigung. Das dort verwendete Material wird aus unterschiedlichen Aluminiumwerkstoffen in der hauseigenen Stranggießerei hergestellt.

Die Gießerei bezieht 80 Prozent des eingesetzten Aluminiums und der eingesetzten Aluminiumlegierungen aus Rücklaufmaterialien des internen Fertigungsprozesses. Überschüsse aus der Produktion, wie Kanten, Auffaserungen oder Splitter (sog. Grate), Pressreste oder Späne, werden in den internen Metallkreislauf zurückgeführt.

Für das im Recyclingprozess hergestellte Sekundäraluminium werden nur noch fünf Prozent der ursprünglich eingesetzten Energie aufgewendet, ohne dass dabei Qualitätsverluste entstehen.

Optimierte Schmelztechnik erhöht Energie- und Ressourceneffizienz

Im Jahr 2010 wurden vier elektrisch beheizte Induktionsschmelzöfen als Teilbereich der Schmelztechnik nach 40 Jahren in Betrieb durch zwei gasbeheizte Zweikammerschmelzöfen neuester Bauart ersetzt.
Die eingesetzten Zweikammer-Schmelzöfen arbeiten nach folgendem Prinzip:

Zunächst wird das einzuschmelzende Material in die Chargierkammer des Ofens gefüllt, dort vorgewärmt und getrocknet. Nachdem die Kammer mit dem Rücklaufmaterial befüllt wurde, wird bereits flüssiges Metall von der Hauptkammer in die Chargierkammer gepumpt. Der Füllstand steigt an und das Einsatzmaterial wird geschmolzen. Gleichzeitig werden die beim Vorwärmen entstehenden energiehaltigen Schwelgase (am Rücklaufmaterial anhaftende Schmierstoffe) in die Hauptkammer geführt und dort als Energieträger genutzt. Anschließend wird die Aluminiumschmelze in einem optimierten Übergabeprozess in den Gießofen überführt und vergossen.

Energieeffizientes Recycling erhöht Produktionsleistung

Die Zweikammerofen-Technologie ermöglicht, mehr Kreislaufmaterial vor Ort in Meinerzhagen umzuarbeiten. Durchschnittlich fünf LKW-Transporte je Woche zum Transport des Rücklaufmaterials werden so vermieden. Durch den Einsatz modernster Schmelztechnik werden jährlich rund 6.000 t CO2 eingespart. Die erhöhte Produktivität der Metallausbeute spart indirekt jährlich rund weitere 3.000 t CO2, die nicht mehr für die Metallerzeugung aufgewendet werden müssen. Insgesamt werden so ca. 9.000 t CO2 p.a. vermieden.